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  • Bereits im Morgengrauen beginnt die Verladung
  • Ein Schwerlastkran wird für die Verladung von Anlagenteilen aufgerüstet
  • Schwerlastkräne in der Fertigung des Anlagenbauers Hilgefort in Dinklage
  • Blick in die Fertigung bei der Hilgefort GmbH, ein Anlagenbauteil ist fertig und verladen
  • Ein außergewöhnlich groß dimensionierter Transport auf der Straße kann nur Sonntags durchgeführt werden
  • Hilgefort GmbH | News: Wirbler Transport Bild 04

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Dinklage, Meppen, Duisburg: Ein Wirbler wird auf den Weg gebracht

26. Oktober 2016
26. Oktober 2016

Mit dem Transport eines Wirblers für eine Duisburger Hochofenanlage ging bei der Hilgefort GmbH in Dinklage ein beachtlicher Großauftrag in ein aufsehenerregendes Finale.


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Sonntag, 7:00 Uhr: Beeindruckende Anlagenteile tauchen aus dem Frühnebel auf.


„Es handelt sich um das Ober- und Unterteil eines sogenannten Wirblers aus hitzebeständigem Stahl, der später die festen Partikel aus der Abluft eines Hochofens filtert”, erläutert Thomas Kolbeck, Projektleiter bei Hilgefort. „Die beiden Anlagenteile sind so groß, dass sie nur einzeln auf der Straße bis zum Binnenhafen Meppen gebracht werden können. Über den Dortmund-Ems-Kanal geht es weiter zum Vormontageplatz. Hier werden die beiden Teile zusammengebaut und dann mit erneut per Schiff zur Endmontage an den Bestimmungsort in Duisburg weitertransportiert.”


Das Anlagenteil wurde aus den Stützschalen gehoben, der Schwerlasttransport kann kommen
Eines von zwei Anlagenteilen für den Wirbler zur Filterung von Abluft dem Hochofen
Letzte Prüfung des Anlagenbauteils von innen
Ein Schwerlastkran wird aufgerüstet
Ein Bauteil des Wirblers wird von vier Schwerlastkränen synchron angehoben

Bei den beiden Bauteilen mit 7,50 m Höhe, 17 m Länge und einem Stückgewicht von 104 to für das Oberteil und 7 m Höhe, 19 m Länge und einem Gewicht von etwa 87 to für das Unterteil handelt es sich um die größte Anlage, die in den vergangenen Jahren die Fertigung der Hilgefort GmbH in Dinklage verlassen hat.


Mobile Kräne zur Verladung der 87 to bzw. 102 to schweren Anlagenteile
Vier Schwerlastkräne sind erforderlich, um ein fast 100 to schweres Bauteil zu verladen
Die Schwerlstkräne sind bereit – die Anlage kann angehoben werden
Ein Bauteil des Wirblers wird von vier Schwerlastkränen synchron angehoben
Der Wirbler ist bereit zum Absetzen auf der Ladefläche
Die letzten Zentimeter vor dem Aufsetzen auf der Ladefläche

4 Spezialkrane mit je einer Tragkraft von je 200-240 Tonnen sorgen für millimetergenauen Sitz auf dem Spezialtransporter.


Konzentration vor Sonnenaufgang
Vier Schwerlastkräne müssen präzise koordiniert werden
Vier Schwerlastkräne sind erforderlich, um ein fast 100 to schweres Bauteil zu verladen
Ein Schwerlasttransporter wird unter das 7,50 m hohe und 17 m lange Anlagenbauteil manövriert

Höchste Konzentration: 104 to müssen gleichmässig auf 14 Achsen verteilt werden.


Genau berechnet: Das 7,50 m hohe Anlagenbauteil plus Fahrgestell passen zentimetergenau durch das Hallentor
Viel größer hätte das Bauteil für die Durchfahrt durch dieses Tor nicht sein dürfen …
Die Anlagenteile sind verladen, die Reise kann beginnen

Millimeterarbeit auch beim Verlassen der Halle.


„In der Endphase dieses spannenden Auftrages musste noch ein Transportunternehmen gefunden werden, das die Logistik eines solchen Schwertransportes bewältigt”, berichten Florian Rönker und Sebastian Espelage, Ingenieure bei Hilgefort. Bereits für die Verladung in der Fertigungshalle rückten vier mobile Spezialkräne an. Entlang der gesamten Fahrstrecke wurden Ampeln und Verkehrsschilder vorübergehend entfernt, Straßenränder mussten verstärkt werden und ein fast 50-köpfiges Team begleitete den Transport Meter für Meter auf seinem Weg nach Meppen.


Sonntags morgens um 5 Uhr früh beginnt der außergewöhnlich groß dimensionierte Transport auf der Straße
Im städtischen Umfeld von Dinklage wird deutlich, wie hoch die Anlagenteile sind.
Bei manchen Kurven hilft nur der Weg durch Grüne
Schilder werden umgelegt und Ampeln werden abgebaut, um den Weg freizumachen für diesen beeindruckenden Transport
Zwei Schwertransporter und diverse Begleitfahrzeuge bahnen sich ihren Weg von Dinklage nach Meppen
Straßenränder mussten verstärkt werden und auch auf den Baumbestand am Wegesrand wurde bei der Streckenplanung sorgfältig geachtet

Jede Kreuzung wird zum Hindernis, jede Kurve zum Abenteuer.


Die Anforderungen an dieses Projekt waren hoch: nach dem Start der Arbeiten Ende Juni 2016 standen nur drei Monate für Arbeitsvorbereitung und Fertigstellung zur Verfügung. Die beiden Bauteile sind aus 15-50 mm starkem Kesselblech  gefertigt. Jede einzelne Schweißnaht ist nach ISO 5817b geprüft und auch das „spannungsarm Glühen“ erfolgte bei Hilgefort im eigenen Glühofen. Ein Flanschanschluss am Bauteil musste in 7,50 Arbeitshöhe plangefräst werden. Der gesamte untere Bereich des Wirblers ist mit Edelstahl ausgekleidet und für den oberen Bereich sind Haltepunkte für Keramikfliesen angebracht. Die Montage der Fliesen selbst kann aus Gewichtsgründen erst im Stahlwerk erfolgen.

Ulrich Hilgefort, geschäftsführender Gesellschafter der Hilgefort GmbH

Ulrich Hilgefort, Inhaber der Hilgefort GmbH

Ulrich Hilgefort (Foto) kommentiert diesen Großauftrag:

„Angesichts der Bauteile auf den Schwertransportern bin ich schon etwas stolz, was wir hier in den vergangenen Monaten geleistet haben: Viele Tausend Mannstunden, rund 200 Tonnen Spezialstahl und zahlloses Zubehör sind in die Produktion des Wirblers für Krupp-Mannesmann geflossen. Jetzt dürfen wir uns ein paar Stunden lang freuen, dass dieses Projekt erfolgreich im Zeit- und Budgetrahmen beendet worden ist. Doch dann geht es sofort weiter. Schon morgen wird ein neuer Auftrag in Angriff genommen.”


Bereit zur Verladung: die gewaltige Anlage wurde aus zwei Teilen zusammengesetzt
Der gigantische Wirbler ist bereit zur Verladung
Fertig montierter Wirbler für einen Hochofen in Duisburg
Mit einer Gesamtlänge von 36 m und einem Gewicht von fast 200 to gehört dieser Wirbler zu den großen Anlagenbauten der Hilgefort GmbH
Nun kann das Binnenschiff kommen – auch die Verladekräne sind einsatzbereit

Die Montage der beiden Bauteile erfolgt in einer Hafenhalle


Die Verbindung der beiden Anlagenteile erfolgt in einer angemieteten Verladehalle im Binnenhafen von Voerde
Röntgenprüfung der Schweißnähte an der zusammengebauten Hilgefort Anlage
Ein massiver Verladekran sorgt für das Umsetzen der Anlage auf ein Schiff

Nach Röntgenprüfung der Schweißnähte ist die Anlage bereit für die Verladung zum letzten Teilstück der Reise


Die Hilgefort GmbH hat sich seit Jahrzehnten international für die Fertigung besonders großer und komplexer Anlagenbauteile qualifiziert. Mit einem 7,5 ha großen Werksgelände, einer Hallenkapazität für Bauteillängen bis zu 100 m und einem modernen Maschinenpark für die Bearbeitung und den Zuschnitt von Blechstärken bis zu 300 mm verarbeitet Hilgefort im Schnitt jährlich bereits 6.000 to bis 7.000 to Stahl, Edelstahl, Kupfer und Aluminium. Das Unternehmen bietet vom Detailengineering über die Anlagen-Produktion auch den Transport und die Vor-Ort-Montage schlüsselfertig an. Die Hilgefort GmbH kann auch international erforderliche Zulassungen zur Einhaltung von Qualitäts- und Sicherheitsstandards nachweisen. Dazu gehört zum Beispiel die ASME-Zertifizierung (ASME „U” und „S” Stamp). Hilgefort GmbH bietet umfangreiche Expertise für Großprojekte für Industrieunternehmen aus allen Branchen, besondere Schwerpunkte liegen in Auslegung und Bau von Drehrohren, Druckbehältern oder Behältern mit anderen speziellen Eigenschaften. Aber auch der klassische Rohleitungen, Stahl- oder Edelstahlbau sowie Apparatebau sind bei Hilgefort in guten Händen.

Weitere Informationen zum Projekt

Stichworte: Wirbler
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